핫 스탬핑 포일 슬리팅 기계의 설치 및 시운전 전 과정을 자세히 설명합니다.

핫 스탬핑 소재 가공의 핵심 장비인 핫 스탬핑 포일 슬리팅기의 설치 및 시운전 품질은 생산 효율과 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 본 논문에서는 핫 스탬핑 포일 슬리팅기의 준비 단계부터 실제 생산에 이르기까지 전 과정에 걸친 주요 기술적 사항들을 체계적으로 분석합니다.

1. 사전 준비

1.1 부지 및 환경 평가

• 지반 요구사항: 설치 장소는 하중 지지력이 2톤/제곱미터 이상인 단단하고 평평한 시멘트 바닥이어야 하며, 수평 오차는 ±2mm/2m 범위 내로 제어되어야 합니다.

• 공간 계획: 장비 주변에 최소 1.5미터의 작업 및 유지보수 통로를 확보하고, 장비 위쪽으로 2미터의 여유 높이를 확보하십시오.

• 환경 조건: 온도는 20~25°C로 유지하고, 상대 습도는 50~60%로 유지하며, 직사광선과 급격한 풍향 변화가 있는 곳은 피해야 합니다.

• 기반 시설: 380V 3상 전원 공급 장치(전압 변동 ±5%), 안정적인 공기압(0.6~0.8MPa) 및 조명 시스템이 갖춰져 있는지 확인하십시오.

1.2 장비 검사 및 승인

• 개봉 점검: 본체, 전자 제어 캐비닛, 장력 조절 시스템, 공구 부품 등을 배송 목록과 대조하여 하나씩 점검합니다.

• 육안 검사: 운송 중 발생 가능한 변형, 녹 또는 손상 여부를 조사합니다.

• 데이터 아카이빙: 전기 도면, 기계 조립 도면, PLC 프로그램, 사용 설명서 등의 기술 문서를 수집합니다.

2. 기계 설치 과정

2.1 기본 위치 설정 및 수평 조정

1. 레이저 레벨을 사용하여 장치 설치 기준선을 설정하십시오.

2. 받침대를 수평 상태로 조정합니다(세로 및 가로 방향 오차 ≤ 0.05mm/m).

3. 장비는 고강도 화학 앵커로 고정되며, 토크 값은 설명서의 요구 사항에 따라 엄격하게 제어됩니다.

4. 설치 후 24시간 동안 그대로 두어 기초의 응력이 해소된 후 수평을 다시 측정하십시오.

2.2 핵심 구성 요소 조립

• 풀림 메커니즘: 동심도 0.02mm 이하를 보장하기 위해 공기 팽창축을 설치하고 자동 편차 보정 시스템을 구성합니다.

• 장력 제어 시스템: 플로팅 롤러와 장력 센서가 설치되어 있으며, 기계 부품은 유연하고 걸림 없이 작동합니다.

• 슬리팅 장치: 공정 요구 사항에 따라 원형 칼날 또는 평면 칼날을 조립하고 칼날 가장자리의 평행도를 0.01mm 이하로 조정합니다.

• 권선 장치: 권선축과 롤러 압착 메커니즘을 설치하여 풀림축과의 평행도 오차가 0.1mm 이하가 되도록 합니다.

2.3 보조 시스템 연결

• 공기 순환 시스템: 깨끗하고 건조한 압축 공기를 사용하며, 배관 배치는 급격한 굴곡을 피하고, 연결부는 밀봉 처리됩니다.

• 먼지 제거 장치: 진공 덕트를 연결하고 공기 흡입구와 절단기 사이의 거리를 최적의 위치로 조정하십시오.

• 안전 보호: 비상 정지 버튼, 광전식 보호 장치 및 보호 덮개와 같은 안전 설비를 설치하십시오.

3. 전기 시스템 설치 및 배선

3.1 전력 시스템 구성

• 주 전원 코드는 6mm² 이상의 구리 코어 케이블을 사용하며, 독립적인 공기 스위치와 과부하 보호 기능을 갖추고 있습니다.

• 정전기 축적을 방지하기 위해 접지 저항은 4Ω 이하로 엄격하게 제어됩니다.

• 제어선과 전력선은 전자기 간섭을 방지하기 위해 슬롯 형태로 되어 있습니다.

3.2 제어 시스템 설치

• PLC 모듈은 전자 제어 캐비닛에 단단히 설치되며, 주변에 충분한 방열 공간이 확보되어 있습니다.

• 인버터 파라미터는 모터 명판 데이터에 따라 설정되며, 제동 저항이 구성됩니다.

• 모든 센서(인코더, 근접 스위치, 장력 감지기 등)는 정확한 위치에 설치되었으며 초기 디버깅이 완료되었습니다.

3.3 배선 및 식별

• 도면에 따라 단자 배선을 하고, 전선 번호와 튜브 규격 표시를 사용하십시오.

• 강전류선과 약전류선 사이에는 최소 200mm의 간격을 유지하십시오.

• 배선 작업 완료 후 완전 절연 테스트(≥5MΩ) 실시

4. 시스템 디버깅 프로세스

4.1 무부하 시험 운전

1. 단일 동작 테스트: 조작 패널을 통해 풀림, 견인, ​​절단, 감기 등 각 장치의 단일 동작 기능을 하나씩 테스트합니다.

2. 연동 테스트: 저속(10-20m/min)으로 전체 작동을 관찰하고 각 구성 요소의 연동 상태를 확인합니다.

3. 안전성 테스트: 비상 정지, 도어 연동 장치, 과부하 보호 장치 등의 안전 기능 작동 여부를 확인합니다.

4.2 장력 시스템 교정

• 장력계를 사용하여 각 제어점의 장력 값을 보정하십시오.

• PID 파라미터를 조정하여 장력 변동이 설정값의 ±5% 이내로 제어되도록 합니다.

• 재료 파손, 가속, 감속 및 기타 작업 조건을 시뮬레이션하여 인장 안정성을 확인합니다.

3.3 슬리팅 정밀도 조정

• 필러 게이지를 사용하여 위쪽 및 아래쪽 칼날 간극을 조정하십시오. 일반적으로 간극은 재료 두께의 1.2~1.5배로 설정합니다.

• 스플라인을 절삭해 보면서 절삭날의 각도와 압력을 최적의 상태로 조정하십시오.

• 다양한 폭 사양(일반적으로 3mm~20mm)을 테스트하여 슬리팅 직선도 오차가 0.1mm/10m 이하인지 확인합니다.

4.4 자동 제어 시스템 디버깅

• 보정 시스템의 감도와 응답 속도를 설정합니다.

• 테이퍼 장력 곡선 및 권선 로직 프로그래밍

• 속도, 길이, 경보 한계값 등을 포함한 HMI 파라미터 설정

5. 스트립의 시험 생산 및 최적화

5.1 시험 생산 준비

• 테스트를 위해 3~5가지 서로 다른 규격의 핫스탬핑 포일 재료를 준비하십시오.

• 적절한 사양의 종이 튜브와 슬리팅 도구를 구성하십시오.

• 주요 매개변수를 기록하기 위한 시험 생산 기록 양식을 개발합니다.

5.2 시범 생산 공정

1. 저속 시험 절단: 30~50m/min의 속도로 주행하여 권선 평탄도와 절단 품질을 관찰합니다.

2. 매개변수 최적화: 시험 절삭 결과에 따라 장력 매개변수, 절삭날 압력 및 가이드 에지 위치를 조정합니다.

3. 고속 검증: 정격 속도의 80%까지 점진적으로 속도를 높여 시스템의 안정성을 확인합니다.

4. 연속 운전: 4~8시간 동안 연속 생산을 실시하여 장비의 온도 상승 및 진동을 모니터링합니다.

5.3 품질 승인 기준

• 슬리팅 정밀도: 폭 공차 ≤±0.1mm, 대각선 오차 ≤0.15mm

• 권선 품질: 단면의 평탄도가 0.5mm 이하이고, 주름이나 갈라진 층이 없어야 합니다.

• 생산 효율: 설계 속도의 90% 이상, 릴 교체 시간 2분 이하

• 불량률: 안정적인 생산 조건에서 불량률 ≤ 0.5%

6. 운영 교육 및 문서 전달

6.1 체계적인 훈련

• 기본 작동: 전원 켜짐/꺼짐 과정, 일일 파라미터 설정, 재료 교체 작업

• 유지보수: 일일 점검 항목, 윤활 주기 및 마모 부품 교체

• 오류 처리: 일반적인 경보 식별 및 문제 해결 방법

• 안전 규정: 개인 보호 장비 요건, 비상 대처 절차

6.2 기술 문서 취합

사용자의 전체 기술 프로필을 제공하십시오. 여기에는 다음 사항이 포함됩니다.

• 기계 조립 도면 및 소모품 목록

• 전기 회로도 및 PLC 프로그램 백업

• 시운전 보고서 및 인수 증명서

• 유지보수 일정 및 운영 영상 자료

7. 일반적인 문제점 및 해결책

발문

핫 스탬핑 포일 슬리팅 기계의 설치 및 시운전은 기계, 전기 및 기술적 측면에 대한 전문 지식을 요구하는 체계적인 프로젝트입니다. 표준화된 설치 프로세스와 정교한 시운전 방법을 통해 장비의 신속한 시운전을 보장할 뿐만 아니라 장기적인 안정적인 운영을 위한 견고한 기반을 마련할 수 있습니다. 설치 및 시운전 단계에 투자하는 시간과 노력은 장비 수명 동안 가동 중지 시간 단축, 제품 품질 향상 및 장비 수명 연장을 통해 여러 배의 가치를 창출한다는 것이 입증되었습니다. 지능형 기술의 발전과 함께 최신 핫 스탬핑 포일 슬리팅 기계는 자동 진단 및 원격 작동/유지보수 방향으로 진화하고 있지만, 견고한 기초 설치 및 시운전 작업은 여전히 ​​장비의 최적 성능을 보장하는 전제 조건입니다.