공장 실측: PET 필름 슬리팅 기계의 가장자리 절단면이 고르지 않은 3가지 실제 원인

PET 필름 슬리팅 생산에서 가장 큰 문제점 중 하나는 불균일한 절단면입니다. 불균일한 절단면, 심한 버(burr), 심지어 물결 모양의 절단면은 생산량에 영향을 미칠 뿐만 아니라 롤 전체를 폐기해야 하는 상황으로 이어질 수 있습니다.

최근 저희는 공장에서 2주 동안 세 가지 브랜드의 슬리팅 기계를 직접 관찰하고 수십 건의 비정상 데이터를 기록하여 불균일 절단의 근본 원인을 파악했습니다. 다음 세 가지 원인은 현장 작업 및 측정에서 얻은 실제 피드백입니다.

이유 1: 칼날이 "살짝 튕겨 오르는" 것처럼 보인다 - 육안으로는 보이지 않는 이 미세한 떨림이 가장 치명적이다

현상 설명

필름 절단면은 때때로 깔끔한 단면, 거친 단면 또는 미세한 톱니 모양의 단면으로 나타납니다. 작업자는 칼날을 확인하는데, 칼날이 단단히 고정되어 있고 눌렀을 때 눈에 띄는 흔들림이 없습니다.

측정 결과

다이얼 게이지를 사용하여 절단기 축의 반경 방향 편차를 측정했습니다. 2년간 사용된 슬리팅 기계에서 0.08mm의 편차가 발생했습니다. 두께 12μm의 PET 필름의 경우, 이 값은 허용 범위(일반적으로 0.02mm 이내)를 훨씬 벗어납니다.

더욱 숨겨진 문제는 날 자체의 진동입니다. 고속(500~800m/min)에서 날은 원심력과 절삭 저항의 복합적인 영향으로 고주파의 미세한 진동을 일으킵니다. 이는 육안으로는 전혀 볼 수 없지만, 레이저 변위 센서로 측정하면 날끝의 진폭이 0.03~0.05mm 사이에서 변동하는 것을 확인할 수 있습니다.

근본 원인

• 절삭날 축 베어링 마모 또는 불충분한 예압

• 날 플랜지 잠금면이 고르지 않습니다.

• 칼날 자체의 강성 부족 (특히 오리지널이 아닌 얇은 칼날의 경우)

해결 방향

고정밀 베어링을 교체하고 예압을 재조정하십시오. 두꺼운 기판 인서트(강성 30% 이상 증가)로 교체하십시오. 공구 교체 후에는 다이얼 인디케이터를 사용하여 공구 끝단의 런아웃을 확인해야 합니다.

두 번째 이유: 위아래 칼날의 "물림 부피"가 맞지 않습니다. 이는 심각하게 간과되는 매개변수입니다.

현상 설명

절단면이 때때로 "실처럼 가늘게" (일부 섬유가 잘리지 않음) 되거나, "눌린 듯한 하얀 가장자리" (절단면이 하얗게 변형됨)가 나타납니다. 칼날은 상당히 날카로워 보이지만, 얼마 지나지 않아 제대로 작동하지 않습니다.

측정 결과

상단 및 하단 디스크 칼날의 겹침 정도는 수동으로 조절합니다. "돌릴 때 약간의 마찰음이 느껴지면 됩니다." 저희는 6가지 설정으로 트리밍 품질을 측정했습니다.

문제는 절삭 폭이 고정된 값이 아니라는 점입니다. 실제 절삭 폭은 날이 마모되고, 랙이 팽창 및 수축하며, 심지어 그날의 주변 온도 변화에 따라서도 변동합니다. 하루 동안 생산 과정을 추적해 본 결과, 아침에 가동을 시작할 때 절삭 폭을 0.15mm로 설정했는데, 오후가 되자 랙 온도가 8°C 상승하여 절삭 폭이 0.22mm로 줄어들었고, 절삭 품질이 크게 떨어졌습니다.

근본 원인

• 물림량을 정기적으로 확인하는 절차적 규율 부족

• 상부 및 하부 공구 홀더 사이의 강성이 부족하여 작동 중 변위가 발생합니다.

• 열 변형의 영향은 고려되지 않습니다.

해결 방향

교합량은 2시간마다 필러 게이지 또는 특수 측정 도구를 사용하여 재측정합니다. 상악 및 하악 공구 홀더에 잠금 장치가 추가됩니다. 높은 정밀도가 요구되는 주문에는 압력 센서가 있는 자동 공구 조정 시스템이 필요합니다.

세 번째 이유: 필름이 "벗어나" 좌우로 흔들리는 현상이 겹쳐져 나타나며, 직선으로 잘리지 않습니다.

현상 설명

롤 전체를 절단했는데, 폭이 크고 작음이 일정하지 않고, 양쪽 가장자리에 남은 부분도 고르지 않습니다. 가장자리는 대체로 깔끔하지만, 폭 허용 오차가 고객 요구 사항을 초과합니다.

측정 결과

필름 가장자리의 위치를 ​​실시간으로 모니터링하기 위해 슬리팅 경로에 초음파 센서 3개를 설치했습니다. 흥미로운 결과는 다음과 같습니다. 필름의 측면 흔들림은 칼날 가장자리에 진입하기 120mm 전 지점에서 ±0.3mm에 불과했지만, 칼날 가장자리 30mm 앞에서는 흔들림 진폭이 ±0.8mm로 증가했습니다.

왜 진동이 증폭되는 걸까요? 필름의 장력 분포가 고르지 않기 때문입니다. 장력계를 이용해 폭 방향 장력을 측정해 보니 중앙 부분은 35N이고, 절단면 근처에서는 18N에 불과했습니다. 장력이 낮은 부분의 필름은 충분한 강성 지지를 받지 못하기 때문에 작은 외력에도 진동 진폭이 증폭되는 것입니다.

또 다른 문제점은 가이드 롤러의 평행도 편차였습니다. 레이저 센터러로 확인한 결과, 세 번째 가이드 롤러와 공구 축 사이의 평행도 편차가 0.5mm/m에 달했습니다. 이로 인해 필름이 약간 비틀린 상태로 칼날에 진입하게 되었고, 절단면이 직선이 되지 못했습니다.

근본 원인

• 풀림 및 보정 시스템의 응답 지연 또는 불충분한 정확도

• 평탄화 롤러 또는 가이드 롤러의 평행도가 불량합니다.

• 폭 방향으로의 불균일한 장력 분포 (두께 공차가 큰 원피 필름에서 흔히 나타남)

해결 방향

가이드 보정 센서를 칼날 가장자리에 최대한 가깝게 설치하고, 레이저 센터링 장비를 사용하여 모든 가이드 롤러의 평행도를 재보정하며, 필름 떨림을 억제하기 위해 가장자리 절단 위치에 국부적인 압력 롤러 또는 진공 흡착 장치를 추가합니다.

요약

실제 생산 과정에서는 이러한 세 가지 유형의 원인이 복합적으로 나타나는 경우가 많습니다. 저희가 추적한 사례에서는 최종 시정 계획에 커터 샤프트 베어링 교체, 절삭량 시프트별 점검 시스템 구축, 가이드 롤러 평행도 재조정이라는 세 가지 사항이 동시에 포함되었습니다. 시정 조치 후 트리밍 폭 공차는 ±1.5mm에서 ±0.3mm로 줄어들었고, 불량률은 6%포인트 감소했습니다.

절단면이 고르지 못한 것은 단일 결함이 아니라 기계적 정밀도, 공정 매개변수 및 필름의 물리적 특성 간의 불균형이 나타내는 현상입니다. 가장 쉬운 절단량부터 시작하여 점검해 보고, 개선이 뚜렷하지 않으면 칼날 축의 런아웃과 필름의 좌우 흔들림을 차례로 점검하는 것이 좋습니다. 기계 조정 시에는 감각에 의존하지 말고 데이터를 활용하십시오.