슬리팅 머신의 장기적 안정적 작동: 주요 매개변수에 대한 정기적 교정 방법

슬리팅 머신의 장기적이고 안정적인 작동은 생산 효율, 제품 품질 및 비용 절감의 핵심입니다. 정기적이고 과학적인 교정은 최적의 상태를 유지하는 데 필수적입니다. 슬리팅 머신의 주요 매개변수에 대한 자세한 교정 방법, 주기 및 권장 사항은 다음과 같습니다.

소개: 정기적인 교정이 필요한 이유는 무엇입니까?

슬리팅 머신을 장기간 작동하면 진동, 마모, 소재 장력 변화, 주변 온도 및 습도 등의 요인으로 인해 주요 부품의 정확도가 점차 저하됩니다. 이러한 작은 편차가 누적되어 다음과 같은 문제를 초래할 수 있습니다.

• 슬리팅 정확도 감소: 사선 절단, 버, 끊임없는 절단, 과도한 절단 등의 문제가 발생합니다.

• 와인딩 품질이 좋지 않음: 와인딩이 고르지 않음, 롤링이 무너짐, 힘줄이 노출됨, 표면 긁힘 등.

• 효율성 감소: 잦은 가동 중지 조정으로 인해 폐기율이 증가합니다.

• 장비 손실 증가: 잘못된 매개변수로 인해 블레이드와 베어링과 같은 구성 요소의 마모가 가속화될 수 있습니다.

주요 매개변수에 대한 교정 방법을 정기적으로

다음은 슬리팅 머신의 주요 시스템을 분석하고 교정 방법을 자세히 설명합니다.

1. 장력 제어 시스템 교정

장력은 슬리팅 머신의 "영혼"으로, 권취 품질과 슬리팅 공정의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 주요 구성 요소: 장력 센서, 자기 분말 클러치/브레이크, 서보 모터, 장력 컨트롤러.

• 교정 방법:

1. 센서 교정(영점 및 범위):

▪ 준비: 배출 및 수신 샤프트가 재료 없이 자유로운 상태인지 확인하세요.

▪ 영점 교정: 사용자 인터페이스 또는 컨트롤러에서 "영점 교정" 명령을 실행하세요. 이때 컨트롤러는 현재 신호 값을 읽고 기록해야 하며, 이 값은 장력 0으로 정의됩니다.

▪ 범위 교정: 측정된 표준 추(예: 1kg, 5kg, 10kg)를 사용하세요. 추는 수직으로 매달려 풀리 장치를 통해 장력 감지 암에 작용하여 센서가 정밀한 힘을 견딜 수 있도록 합니다.

▪ 기준값 입력 : 컨트롤러에 현재 걸려 있는 무게(예: 10kg)에 해당하는 장력값을 입력하세요.

▪ 검증: 다중 지점 검증을 위해 다양한 가중치를 적용하여 선형성을 보장합니다.

2. 액추에이터 교정(마그네틱 파우더 클러치/브레이크):

▪ 자석가루의 노후화나 누출 여부를 점검하고, 필요시 교체합니다.

▪ 컨트롤러에 고정 전류 값(예: 1A)을 설정하여 출력 토크가 사양을 준수하는지 측정합니다. 이 작업에는 일반적으로 전문 장비가 필요하므로 장비 공급업체 또는 전문 기술자가 수행하는 것이 좋습니다.

3. 시스템 응답 디버깅:

▪ 소재가 마모되었지만 절단되지 않은 경우, 수동 단계는 장력 설정값을 변경하고 실제 장력 값의 응답 곡선을 관찰합니다. 컨트롤러의 PID 파라미터(스케일, 적분, 미분)를 조정함으로써 오버슈트나 진동 없이 빠르고 부드럽게 응답합니다.

• 권장 교정 간격:

◦ 일일/교대근무: 0점 점검을 수행합니다.

◦ 월별: 간단한 체중 검증을 수행합니다.

◦ 반기별~1년: 포괄적인 교정 및 PID 매개변수 최적화를 수행합니다.

2. 도구 시스템 교정

도구의 정밀도는 슬리팅 폭과 트리밍 품질을 직접 결정합니다.

• 주요 구성 요소: 원형 인서트, 베이스 커터 샤프트(또는 홈 롤러), 공구 로딩 샤프트 슬리브, 슬라이드 시트.

• 교정 방법:

1. 평행도 및 수직도 교정:

▪ 원형 바닥 커터 평행도: 고정밀 필러 게이지를 사용하여 원형 나이프와 베이스 커터(또는 슬롯 롤러) 사이의 간격을 전체 접촉면에서 측정합니다. 나이프 샤프트를 천천히 돌려 모든 위치에서 균일한 간격을 확보합니다. 베이스 커터 샤프트 또는 원형 공구 홀더의 편심 메커니즘을 조정하여 교정합니다.

▪ 원형 칼날-바닥 칼날 절삭량: 소재 특성에 따라 적절한 절삭량(일반적으로 0.5~1.5mm)을 설정하십시오. 절삭량이 너무 많으면 마모가 가속화되고, 너무 적으면 절삭이 계속됩니다.

▪ 커터 샤프트와 가이드 롤러의 평행도: 다이얼 인디케이터를 사용하십시오. 테이블 베이스를 프레임에 고정하고 커터 샤프트 표면과 각 가이드 롤러를 각각 접촉시킨 후, 롤러를 수동으로 돌려 다이얼 인디케이터의 변화를 관찰하여 모든 롤러가 서로 평행하고 기계 베이스와 수직인지 확인하십시오.

2. 폭 위치 교정:

▪ 눈금자 제로화: 모든 툴 홀더를 기계적 제로 지점으로 옮기고 숫자가 제로화를 표시하는지 확인합니다.

▪ 실제 측정값 검증: 블록 게이지 또는 고정밀 버니어 캘리퍼스를 사용하여 두 블레이드 사이의 실제 간격을 측정하고 컨트롤러에 표시된 폭 값과 비교합니다. 전체 스트로크 동안 여러 지점(최소 폭, 중간 폭, 최대 폭 등)을 선택하여 검증하여 선형 오차를 보정합니다.

▪ 반복 위치 정확도: 툴 홀더를 동일한 위치로 여러 번 이동시키고 실제 폭을 측정하며 변동 범위를 확인합니다.

• 권장 교정 간격:

◦ 공구 교체 또는 너비 조정 후에는 반드시 절단량과 평행도를 점검해야 합니다.

◦ 주간: 공구 샤프트와 가이드 롤러의 평행도를 점검합니다.

◦ 분기별 또는 반기별: 전체 폭 위치 정확도 교정을 수행합니다.

3. 전송 및 보정 시스템 교정

작업 중에는 재료가 항상 올바른 위치에 있는지 확인하세요.

• 주요 구성 요소: 안내 센서(초음파, 광전자, CCD), 안내 액추에이터(공압/유압/전기) 및 각 전달 롤러.

• 교정 방법:

1. 가이드 센서 교정:

▪ 중심 위치 교정: 수동으로 재료의 가장자리를 이상적인 기준 위치로 조정하고 교정 컨트롤러에서 학습 또는 설정 명령을 실행하여 이 위치를 기준으로 정의합니다.

▪ 감도 설정: 재료 가장자리의 평탄도와 작동 속도에 따라 감지 감도와 응답 속도를 조정하여 시스템이 과도하게 반응하거나 느려지는 것을 방지합니다.

2. 보정 액추에이터의 교정:

▪ 실린더/유압실린더에 누유/오일이 없는지, 리드스크류/가이드레일에 윤활이 잘 되어 있는지 확인하세요.

▪ 액추에이터의 "중앙" 및 최대 스트로크 한계를 교정합니다.

3. 전달 롤러 평행도 및 수평도:

▪ 고정밀 수평계와 다이얼 표시기를 사용하여 모든 가이드 롤러의 수평과 평행도를 점검하십시오. 평행하지 않으면 재료에 주름이 생기고 변형이 발생합니다.

• 권장 교정 간격:

◦ 각 코일 또는 재료 유형에 대해: 기즈 보정 센서 데이터를 다시 보정합니다.

◦ 매월: 액추에이터 상태와 구동 롤러 평행도를 점검합니다.

◦ 반기별: 포괄적인 검사 및 교정을 수행합니다.

4. 압력 및 공압 시스템 교정

압착 롤러와 언로딩과 같은 많은 슬리팅 머신의 동작은 공압 시스템에 의해 제어되며, 압력의 안정성이 매우 중요합니다.

• 주요 구성품: 공기압 조절 밸브, 압력 센서, 실린더.

• 교정 방법:

◦ 공압 회로에 연결된 교정된 디지털 압력 게이지를 사용하세요.

◦ 컨트롤러에 표시된 압력 값을 디지털 압력 게이지의 실제 판독 값과 비교하고, 편차가 있는 경우 컨트롤러 내부의 제어 밸브나 매개변수를 통해 이를 수정합니다.

◦ 실린더가 원활하게 작동하는지, 크롤링이 없는지, 조인트에 누출이 있는지 확인하세요.

• 권장 교정 간격:

◦ 매주: 압력 게이지의 판독값을 시각적으로 검사합니다.

◦ 분기별: 표준 압력 게이지와 교정을 비교합니다.

완전한 교정 및 유지 관리 시스템 구축

1. 교정 일정을 수립합니다. 위의 모든 교정 항목, 방법, 기준, 기간을 표로 작성하여 장비 근처에 게시하고 엄격히 준수합니다.

2. 체크리스트를 작성하세요. 매일 기계를 가동하기 전에 작업자는 주요 매개변수(예: 장력 표시, 공기압, 공구 소음 등)를 빠르게 점검하고 기록합니다.

3. 문서화 및 추적성: 각 교정에 대해 조정된 시간, 인력, 결과 및 매개변수에 대한 자세한 기록. 이러한 과거 데이터는 문제 해결 및 예측 유지보수에 유용합니다.

4. 기차 운영자: 운영자가 각 매개변수의 중요성과 편차의 결과를 이해하도록 하는 것이 이상에 대한 첫 번째 방어선입니다.

5. 예비 부품 관리: 중요한 마모 부품(예: 블레이드, 베어링, 자석 분말)을 재고로 보유하고 있으며, 사용 수명이 다하면 즉시 교체합니다.

요약

슬리팅 머신의 장기적이고 안정적인 작동은 체계적인 프로젝트이며, "과도한 사용과 가벼운 유지 보수"로 끝나서는 안 됩니다. 장력, 공구, 보정, 압력의 4대 시스템을 핵심으로 하는 정기적이고 과학적인 교정 시스템을 구축하고, 완벽한 문서 관리 및 인력 교육을 통해 장비의 정확도를 최대한 유지하고, 장비 수명을 연장하며, 생산 효율과 제품 품질을 항상 높은 수준으로 유지할 수 있습니다. 복잡한 전기 및 서보 시스템 교정의 경우, 전문 엔지니어를 정기적으로 고용하여 심층적인 유지 보수 및 교정을 수행하는 것이 좋습니다.