슬리팅 머신과 리와인더 연결 생산: 조립 라인의 레이아웃을 최적화하는 방법은 무엇인가?

슬리팅 머신과 리와인더의 연결 생산 라인 레이아웃을 최적화하는 핵심 목표는 원활한 자재 흐름을 확보하고, 생산 효율을 극대화하며, 운영을 인간화하고, 유지보수를 용이하게 하는 것입니다. 우수한 레이아웃은 교체로 인한 가동 중단 시간을 크게 줄이고, 자재 손실을 줄이며, 제품 품질과 운영 안전성을 향상시킵니다.

레이아웃을 최적화하기 위한 자세한 전략과 고려 사항은 다음과 같습니다.

1. 핵심 원칙

1. 흐름 효율성: 원자재(마스터 롤)에서 완제품(슬리팅 롤)까지의 경로가 직선이거나 매끄러운 곡선인지 확인하여 불필요한 회전, 들어올리기 또는 대기를 방지합니다.

2. 인체공학: 작업자에게 안전하고 편안한 작업 환경을 제공하여 적재 및 하역, 모니터링, 조정 및 유지관리가 쉬워집니다.

3. 유연성: 레이아웃은 다양한 너비, 직경, 다양한 너비, 직경, 재질의 완성된 롤을 수용할 수 있어야 하므로 제품 사양을 빠르게 변경하기 쉽습니다.

4. 안전: 장비의 움직이는 부분, 전기 위험 구역, 자재 취급에 대한 안전한 격리 및 보호는 충분히 고려되어야 합니다.

5. 유지보수성: 일상적인 유지보수 및 문제 해결을 용이하게 하기 위해 장비 유지보수를 위한 충분한 공간을 확보하세요.

2. 핵심 영역 레이아웃 최적화 전략

일반적인 슬리팅-리와인딩 연결 라인은 주로 다음과 같은 영역으로 구성됩니다.

1. 풀림 공간

• 레이아웃 포인트:

◦ 위치: 생산 라인의 상류, 일반적으로 슬리팅 머신으로부터 일정 거리에 위치하여 작업자가 마스터 코일을 들어올려 준비할 수 있는 충분한 공간이 있습니다.

◦ 장비 선정: 더블 스테이션 회전식 풀림 프레임을 채택하여, 한 스테이션이 생산 중일 때 다른 스테이션에서 다음 마스터 롤(종이 실 끼우기, 감기)을 준비하여 릴 교체가 중단 없이 이루어지도록 하여 생산성 향상의 핵심 요소입니다.

◦ 공간 계획: 생산할 마스터 롤을 보관할 공간을 마스터 롤 옆에 확보해야 하며, 지게차나 트럭 통행이 가능한 공간이 있는 것이 좋습니다. 권취 작업 시 유압 리프트 테이블을 사용하여 권취의 어려움과 위험을 줄이는 것을 고려하십시오.

2. 연결 및 견인 시스템(웹 핸들링 및 가이드 시스템)

• 레이아웃 포인트:

◦ 경로 설계: 언와인더에서 슬리터까지의 재료 경로는 가능한 한 짧고 수평이어야 합니다. 가이드 롤러가 너무 많으면 장력 변동이 심해지고 긁힘 위험이 커질 수 있습니다.

◦ 보조 장비 통합: 이 구역에는 편차 보정 장치(EPC), 장력 감지 롤러, 정전기 제거기, 전처리 장치(예: 플라즈마 처리) 등이 합리적으로 배치되어야 합니다. 이러한 장치는 견고한 받침대에 장착되어야 하며 기술자가 쉽게 조정하고 접근할 수 있어야 합니다.

◦ 안전 보호: 모든 이동 가이드 롤러와 벨트에는 보호 커버가 장착되어야 합니다.

3. 슬리팅 존

• 레이아웃 포인트:

◦ 중앙 위치: 슬리팅 머신은 생산 라인의 심장부이며, 그 위치에 따라 전면 및 후면 영역의 레이아웃이 결정됩니다.

◦ 작업 공간: 슬리팅 머신의 전면, 후면 및 양쪽 측면에는 작업자가 칼날(원형 또는 직선 칼날)을 교체하고, 폐기물을 처리하고, 툴 홀더 위치를 조정할 수 있도록 충분한 공간이 있어야 합니다. 양쪽 통로의 너비는 1m 이상이어야 합니다.

◦ 폐기물 처리: 블레이드 슬리팅으로 인해 발생하는 폐기물 가장자리인 경우, 폐기물 흡입 시스템의 인터페이스를 슬리팅 머신의 아래 또는 측면에 설계하여 폐기물을 직접 집진기로 흡입하여 환경을 깨끗하게 유지하고 장비에 폐기물이 엉키는 것을 방지해야 합니다.

4. 되감기 영역

• 레이아웃 포인트:

◦ 밀착 도킹: 리와인더는 슬리팅 후 재료의 부유 부분을 줄이고 필름, 티슈 및 기타 재료가 흔들리거나 펄럭이는 것을 방지하여 리와인딩 품질에 영향을 미치지 않도록 슬리팅 머신의 출구에 최대한 가깝게 설치해야 합니다.

◦ 권취 방식: 더블 스테이션 표면 권취 또는 중앙 권취기를 사용합니다. 마찬가지로, 2스테이션 설계를 통해 가동 중단 없이 완성된 롤을 제거하고 새 지관을 설치할 수 있습니다.

◦ 풀림 영역: 리와인더 뒤쪽에는 풀림, 계량, 라벨링 및 임시 보관을 위한 충분한 공간을 계획해야 합니다. 완성된 롤을 다음 구역으로 자동 이송하기 위해 자동 풀림 트롤리(AWC)와 롤러 컨베이어 라인을 통합하는 것을 고려하십시오. 이렇게 하면 노동 강도를 크게 줄일 수 있습니다.

5. 완제품 취급

• 레이아웃 최적화:

◦ 조립 라인: 완성된 롤이 리와인더에서 언로딩된 후 롤러 컨베이어 라인, AGV 트롤리 또는 포크리프트 채널을 통해 포장 구역, 검사 구역 또는 창고로 원활하게 운반됩니다.

◦ 기능적 분할: 포장, 검사 및 스테이징 영역을 명확하게 구분하여 교차 작업으로 인한 혼란과 비효율성을 방지합니다.

3. 세 가지 일반적인 레이아웃 모드 및 선택

작업장의 형태와 공간에 따라 다양한 레이아웃 모드를 선택할 수 있습니다.

1. 선형 레이아웃

◦ 설명 : 풀기, 슬리팅, 되감기, 완제품 가공이 일직선으로 배열되어 있습니다.

◦ 장점: 공정이 가장 간단하고 명확하며, 재료가 원활하게 흐르고, 확장이 쉽습니다.

◦ 단점: 필요한 식물 길이가 가장 깁니다.

◦ 적합한 장소: 넓은 공간을 갖춘 직사각형 작업장. 가장 일반적이고 효율적인 레이아웃입니다.

2. L자형 레이아웃

◦ 설명: 회선은 일반적으로 되감기 후 특정 지점에서 90도 회전합니다.

◦ 장점: 공간 활용도가 높으며, 특히 정사각형에 가까운 식물에 적합합니다. 소음이 많은 슬리팅 영역과 소음이 적은 포장 영역을 분리할 수 있습니다.

◦ 단점: 재료 흐름에 조향이 발생하므로 회전 시 가이드 롤러 시스템을 신중하게 설계해야 합니다.

◦ 적합한 대상: 공간이 제한적이거나 기능적 파티션이 있는 매장.

3. U자형 레이아웃

◦ 설명: 풀기 구역과 완제품 취급 구역이 같은 쪽에 위치하여 U자 모양을 형성합니다.

◦ 장점: 자재 취급 거리가 대폭 줄어들어 동일한 작업자 그룹이 적재 및 하역 작업을 처리하는 데 편리하며 인력을 절감할 수 있습니다.

◦ 단점: 레이아웃이 비교적 컴팩트하고, 장비 유지관리 공간이 제한될 수 있습니다.

◦ 적용 가능 분야: 자동화 수준이 높은 작업장, 린 생산 추구, 인력 효율화를 추구합니다.

4. 자동화와 지능의 통합

레이아웃의 현대적 최적화는 자동화와 분리될 수 없습니다.

• 자동 가이드 차량(AGV): 마스터 롤과 완성 롤을 자동으로 운반합니다.

• 자동 와인딩 시스템: 풀림 및 되감기 끝단의 전자동 도킹 및 전환을 실현합니다.

• 중앙 제어 시스템: 중앙 제어실에서 전체 라인의 장력, 속도, 보정 및 기타 매개변수를 모니터링하여 원클릭 운영 및 레시피 관리를 실현합니다.

• 데이터 수집 및 모니터링 시스템(SCADA/MES): 분석 및 지속적인 최적화를 위해 생산 데이터(계량기, 폐기율, 가동 중지 시간)를 수집합니다.

요약: 체크리스트 최적화

파이프라인을 계획하거나 개조할 때 다음 질문을 하나씩 확인해 보세요.

• 프로세스가 연속적입니까? 중단 없이 변경할 수 있습니까?

• 충분한 공간이 있습니까? 운영, 유지 보수 및 자재 보관을 위한 충분한 공간이 있습니까?

• 경로가 가장 짧은가요? 재료가 풀리는 부분에서 다시 감기는 부분까지 이동하는 경로가 가능한 한 간단한가요?

• 안전 장치가 설치되어 있습니까? 모든 위험 지점이 보호되어 있습니까? 비상 정지 버튼이 손이 닿는 곳에 있습니까?

• 물류가 원활하게 진행됩니까? 마스터 롤과 완제품 롤의 입고 및 출고가 용이하며, 상호 간섭은 발생하지 않습니까?

• 향후 확장이 가능합니까? 향후 새로운 장비나 기술 추가를 고려하여 레이아웃이 설계되었습니까?

궁극적으로 최적의 레이아웃은 귀사의 특정 제품, 생산 목표, 공장 상태 및 투자 예산을 바탕으로 종합적으로 결정됩니다. 계획을 확정하기 전에 장비 공급업체 및 숙련된 라인 기획자와 협의하거나, 최상의 결과를 얻기 위해 3D 모델링 소프트웨어를 활용한 시뮬레이션을 활용하는 것이 좋습니다.