팀에 합류하신 것을 환영합니다! 필름 슬리팅 머신 작동은 정밀하고 중요한 작업입니다. 걱정하지 마세요. 이 가이드의 안전 사양과 작동 단계를 준수하시면 핵심 내용을 빠르게 이해하실 수 있습니다.
1단계: 인식 및 준비(취업 전 꼭 읽어야 할 내용)
1. 핵심 개념 이해:
• 슬리팅: 주문 요구 사항에 따라 날카로운 칼날을 사용하여 넓은 폭의 원필름(모더롤)을 여러 개의 작고 넓은 필름 롤로 나누는 공정입니다.
• 감기: 잘린 필름을 종이 튜브에 깔끔하고 고르게 감아 완성된 필름 롤을 형성합니다.
• 풀림 장치: 원래 필름 롤을 고정하고 풀어주는 장치입니다.
• EPC(Edge Position Control): 엣지 위치 제어 시스템. 필름의 엣지를 자동으로 감지하여 슬리팅 공정 중 필름이 이탈되지 않도록 하는 핵심 장치입니다.
2. 안전이 최우선입니다 - 절대적인 적선!
• 작업 보호 장비 착용: 작업 전에는 반드시 작업복과 장갑(상처 방지용)을 착용하여 머리카락이나 옷이 기계에 끼는 것을 방지해야 하며, 긴 머리카락은 모자에 꼭 넣어야 합니다.
• 잠금 격리: 모든 청소, 시운전, 유지 관리 및 비정상 조건 처리 작업은 주 전원 공급을 차단하고 장치를 시작할 수 없도록 하기 위해 수행되어야 합니다.
• 움직이는 부품에 주의하세요: 장비가 작동하는 동안 블레이드, 롤러, 변속 부품 등 위험한 부분을 만지는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
• 수술에 집중하세요: 수술 중에는 수술에 집중하고, 다른 사람과 장시간 놀거나 잡담하지 마세요.
3. "친구"를 만나보세요: 장치의 주요 구성 요소
(현장에서 기존 직원의 안내에 따라 확인 부탁드립니다)
• 풀림 스테이션: 원래 필름 설치 위치입니다.
• 트랙션 롤 세트: 필름을 안내하고 늘립니다.
• 슬리팅 장치: 슬리팅의 핵심인 상단 및 하단 커터 헤드(원형 블레이드)입니다.
• 권취 스테이션: 완성된 제품을 권취하기 위해 종이 튜브를 설치합니다.
• EPC 센서 및 안내 메커니즘: 일반적으로 가장자리 위치를 표시하는 디스플레이가 있습니다.
• 조작 패널(HMI): 인간-기계 인터페이스, 매개변수 설정 및 시작-정지 장비.
• 장력 제어 시스템: 필름을 풀고, 당기고, 되감는 과정에서 발생하는 장력을 제어하여 필름이 평평하고 주름지지 않도록 보장합니다.
2단계: 표준 운영 절차(SOP)
1. 수술 전
• 작업 지시서 확인: 원래 필름 모델, 사양, 슬리팅 너비, 길이, 감기 방향 등의 요구 사항을 확인하기 위해 생산 작업 지시서를 주의 깊게 읽으세요.
• 재료 준비: 사양에 맞는 원시 필름 롤과 종이 튜브를 준비하고 종이 튜브가 평평하고 움푹 들어간 곳이 없는지 확인합니다.
• 장비 검사:
◦ 장비 부품의 상태가 양호한지 확인하고, 필요한 경우 알코올과 먼지 없는 천을 사용하여 장비 표면과 각 롤러를 청소합니다.
◦ 칼날이 날카로운지, 설치가 올바른지, 간격이 적절한지 확인하세요(최초 조정은 마스터가 하며, 관찰하고 학습하는 것은 사용자의 책임입니다).
◦ 공기원 압력이 정상인지 확인하세요.
• 적재: 트럭이나 지게차를 사용하여 필름을 안전하게 풀기 스테이션으로 들어 올리고 단단히 고정합니다.
2. 스레딩 및 설정
• 수동 필름 스레딩: 장비의 안내 경로에 따라 필름 헤드를 각 가이드 롤러, EPC 센서, 슬리팅 나이프를 수동으로 통과시켜 릴링 용지 튜브에 최종 고정합니다. 이 공정은 필름의 긁힘이나 구김을 방지하기 위해 특별한 주의가 필요합니다.
• 매개변수 설정: 운영자 패널(HMI)에 티켓 매개변수를 입력합니다.
◦ 슬리팅 폭: 반드시 두 번 확인하세요. 이것은 가장 중요한 매개변수입니다.
◦ 릴 길이/직경: 최종 완성된 롤의 크기를 설정합니다.
◦ 장력 매개변수: 일반적으로 마스터가 미리 설정하며, 초보자는 임의로 변경해서는 안 됩니다. 장력이 너무 높으면 필름이 구겨지기 쉽고, 너무 낮으면 필름이 단단히 감기지 않습니다.
◦ 속도: 처음 부팅할 때는 낮은 속도를 권장합니다.
3. 운영
• 시작: 모든 준비가 완료되면 경적을 울리거나 큰 소리로 주변 인원에게 "장치를 시작하세요"라고 알립니다.
• 슬로우 스타트: 슬로우 스타트 버튼을 눌러 필름의 작동 상태를 관찰하세요.
• 조정 및 모니터링:
◦ EPC 관찰: 필름 가장자리가 안정적이고 지속적인 편차가 없는지 확인하세요.
◦ 슬리팅 품질을 관찰하세요. 슬리팅 가장자리가 매끄럽고 버가 없는지 확인하세요.
◦ 권취 관찰: 권취가 깔끔한지, 표면이 평평한지, 볼록한 융기가 없고, 주름이 없는지 확인합니다.
◦ 비정상적인 소음을 들어보세요: 장치가 작동 중일 때 비정상적인 소리가 나는지 확인하세요.
• 생산 속도 높이기: 모든 것이 제대로 갖춰지면 점차적으로 필요한 범위까지 속도를 높입니다.
4. 접합 및 언로딩
• 필름 공급: 원본 필름이 거의 다 떨어지면 자동 필름 공급기를 사용하거나 수동으로 새 필름을 기존 필름에 연결합니다. 이는 매우 기술적인 단계이며 마스터 작동을 여러 번 관찰해야 합니다.
• 언로딩: 권취 길이가 설정 길이에 도달하면 장비가 자동으로 멈춥니다. 완성된 필름 롤을 꺼내고 충격을 받지 않도록 조심스럽게 다루십시오. 사양, 길이, 작업자 및 기타 정보를 표시하여 즉시 라벨을 부착하십시오.
5. 종료
• 기록 데이터: 생산 기록 양식을 작성합니다(작업 지시 번호, 미터, 너비, 교대, 비정상 조건 등).
• 현장 청소: 장비 주변 위생을 정리하고 도구와 남은 물품을 제자리에 돌려놓습니다.
• 인계: 장비 상태와 생산 상태를 다음 교대 작업자에게 명확하게 인계합니다.
3단계: 빠른 시작 팁 및 FAQ
초보자를 위한 조언:
1. 육도를 보고 사방을 듣는다: 주인의 작업 세부 사항과 문제 처리 방법을 관찰한다.
2. 대담하고 주의 깊게 작업하세요: 작업할 때는 두려워하지 말고, 극도로 주의하고, 매개변수를 설정한 후에는 매번 두 번 확인하세요.
3. 주의 깊게 메모하세요: 다양한 필름(예: PET, CPP, BOPP, 알루미늄 호일)의 일반적인 장력, 속도 및 기타 매개변수를 기록하세요.
4. "조작 방법을 아는 것"에서 "원리를 이해하는 것"으로: 이러한 긴장감이 왜 발생하는지 이해가 되지 않을 때, 교사에게 매개변수 뒤에 숨은 원리를 이해하도록 주도적으로 요청하여 더 빨리 진행하세요.
FAQ 빠른 체크리스트:
문제 현상 | 가능한 원인 | 솔루션 아이디어 |
깔끔한 마감(가장자리 미끄러짐) | 1. EPC가 열리지 않거나 실패합니다. 2. 종이 튜브가 곧지 않거나 맞지 않습니다. 척 헤드 3. 필름의 장력이 고르지 않음 왼쪽과 오른쪽 4. 필름을 통과하는 경로가 비뚤어져 있습니다. | 1. EPC를 확인하고 교정합니다. 2. 적격한 종이 튜브를 교체하고 척을 조입니다. 3. 마스터에게 조정을 요청하세요. 장력 4. 필름을 다시 올바르게 끼웁니다. |
슬리팅 가장자리에 버가 있습니다. | 1. 칼날이 날카롭지 않다 2. 상하 칼날 사이의 틈이나 겹침이 적합하지 않습니다. 3. 슬리팅 속도가 너무 빠르다 | 1. 칼날을 교체하거나 날을 세우세요 2. 마스터에게 칼날 피치를 조정해 달라고 요청하세요(매우 중요함) 3. 속도를 적절히 줄이세요 |
필름 표면에 흠집이 있습니다 | 1. 이물질이나 손상이 있는 경우 가이드 롤러 2. 필름이 실을 꿰면 장비의 날카로운 부분에 마찰이 발생합니다. | 1. 가이드 롤러를 청소하거나 교체하려면 기계를 멈추십시오. 2. 필름 통과 경로를 확인하고 처리합니다. |
권선 표면에는 볼록한 갈비뼈가 있습니다. | 1. 과도한 권취 장력 2. 불균일 필름 두께 3. 롤러의 압력 불균일 | 1. 적절하게 줄이십시오. 권취 장력 2. 유입 재료 문제 피드백 3. 프레싱 롤러의 상태를 확인하세요 |
작동 중 필름이 주름집니다. | 1. 각 섹션의 긴장감이 너무 심하다 2. 롤러 샤프트가 평행하지 않습니다. 3. 필름이 젖어있습니다 | 1. 마스터에게 긴장도 조절을 요청하세요. 2. 점검을 위한 유지보수 인력에 대한 피드백 3. 작업장 내 습도에 주의하세요 |
요약:
빠르게 시작하기 위한 팁 = 100% 안전 인식 + SOP에 대한 엄격한 후속 조치 + 더 많은 질문, 더 많은 기억, 더 많은 관찰 + 적극적인 실습.
모든 마스터는 초보자라는 것을 기억하세요. 인내심을 갖고 주의를 기울이면 금세 독립적이고 자격을 갖춘 슬리팅 머신 작업자가 될 수 있습니다! 작업 잘 되길 바랍니다!