리본 슬리팅 기계의 장력 제어 시스템 문제 해결을 위한 완벽한 설명서

리본(열전사 리본) 생산에서 슬리팅은 완제품 품질을 좌우하는 핵심 요소입니다. 리본은 일반적으로 잉크가 코팅된 매우 얇은 PET 기판 필름으로 만들어지며, 이 소재는 늘어나거나 구겨지기 쉽기 때문에 장력 제어가 슬리팅 공정의 핵심입니다.

장력 제어 시스템에 문제가 발생하면 슬릿된 리본에서 세로 방향 늘어짐, 가로 방향 접힘, 되감기, 심지어 리본 파손까지 발생할 수 있습니다. 본 매뉴얼은 리본 슬릿 기계의 장력 제어 시스템에서 발생하는 일반적인 고장, 문제 해결 단계 및 해결책을 체계적으로 정리한 것입니다.

제1장 장력 제어 시스템 개요

일반적인 리본 슬리팅 기계의 장력 제어 경로는 다음과 같습니다.

풀림 장치 -> 전방 견인 장치 -> 슬리팅 나이프 -> 후방 견인 장치 -> 되감기 장치

핵심 제어 구성 요소:

1. 컨트롤러: PID 장력 제어기 또는 PLC 아날로그 모듈.

2. 액추에이터: 자기 분말 브레이크(풀림), 자기 분말 클러치(감김), 서보/주파수 변환 모터(견인).

3. 피드백 요소: 플로팅 스윙 롤러(각도 센서 포함) 또는 장력 감지기(로드셀).

제2장 신속 고장 진단 양식

품질 문제가 발생한 경우, 다음 표를 사용하여 문제 발생 위치를 빠르게 확인하십시오.

제3장 상세 조사 단계

3.1 풀림 장력 오류 문제 해결

본질적으로, 풀림 장력 제어는 재료의 풀림을 방지하기 위해 "역저항"을 제공합니다.

• 결함 현상: 풀림축 진동, 재료 편차, 풀림단면의 불균일성.

• 체크리스트:

1. 자성 분말 브레이크 상태:

▪ 자분쇄기의 표면 온도가 너무 높은지 확인하십시오(손이 뜨거워지는지 확인). 과열되면 자분쇄기가 소결되거나 탈자되어 제동 토크가 불안정해질 수 있습니다.

▪ 소리를 들어보세요작동 중에 이상한 소음이 나나요? "바스락거리는" 소리가 나면 내부 자성 분말이 마르거나 누출되었을 수 있습니다.

▪ 냉각 방식을 확인하십시오수냉식 냉각 성능이 저하된 건가요, 아니면 공기 덕트가 막힌 건가요?

2. 전기 신호:

▪ 입력 전류가 안정적인지 측정하십시오(멀티미터의 DC mA 설정 사용). 전류가 불안정하면 컨트롤러 출력 또는 라인 접점을 점검하십시오.

▪ 슬립링과 카본 브러시를 점검하십시오.풀림 릴이 회전할 때 전원 코드가 슬립링에 연결되어 있습니까? 마모된 카본 브러시는 전원 공급이 간헐적으로 끊기는 원인이 될 수 있습니다.

3.2 견인 및 속도 동기화 문제 해결

트랙션 롤러는 기준 속도를 설정하는 역할을 하며, 앞뒤 속도가 일치하지 않으면 장력이 필연적으로 제어 불능 상태가 됩니다.

• 결함 현상: 견인 롤러에서 재료가 미끄러지거나, 쌓이거나, 파손되는 현상.

• 체크리스트:

1. 롤러 압력견인 롤러가 내려와 있는지 확인하십시오. 공기압은 충분한가요? 고무 압착 롤러가 노후되어 경화되었습니까?

2. 속도비PLC 프로그램에 설정된 "늘림률"을 확인하십시오(일반적으로 풀림 견인력은 주 견인력보다 0.1%~0.5% 느립니다). 값이 잘못 설정되면 장력이 제어 불능 상태가 될 수 있습니다.

3. 인코더:모터 엔코더 피드백 라인이 제대로 차폐되었는지 확인하십시오. 엔코더가 헐거워지면 속도 피드백에 왜곡이 발생할 수 있습니다.

3.3 권선 장력 문제 해결

감기 작업은 장력을 확보하는 것뿐만 아니라 끝면이 깔끔하도록 하기 위해 가장 복잡한 과정입니다.

• 결함 현상: 권선 끝면은 안쪽은 팽팽하고 바깥쪽은 느슨하거나, 안쪽은 느슨하고 바깥쪽은 팽팽하게 어긋나게 배열되어 있습니다.

• 체크리스트:

1. 테이퍼 장력 설정장력 곡선에 "테이퍼" 기능이 켜져 있는지 확인하십시오. 코일 직경이 증가함에 따라 장력은 점차 감소해야 합니다(일반적으로 테이퍼는 20~40%로 설정됨). 테이퍼가 없으면 큰 코일을 말 때 내부 레이어가 구겨질 수 있습니다.

2. 접촉 롤러(압력 롤러):중앙 코일링 + 접촉 롤러 모델의 경우, 롤 직경이 증가함에 따라 접촉 롤러의 압력이 감소하는지 확인하십시오. 과도한 압력은 단면 잔류를 유발합니다.

3. 자성 분말 클러치브레이크와 마찬가지로 자석 분말 클러치에 누출이나 고착 현상이 있는지 확인하십시오.

3.4 피드백 구성 요소의 오류 문제 해결

• A. 플로팅 스윙 롤러 고장

◦ 원칙:스윙 롤러의 위치에 따라 PID 조정 방향이 결정됩니다.

◦ 문제 해결:작동 중에 진자 롤러가 설정 위치 주변에서 "움직이는지" 관찰하십시오. 진자 롤러가 가장 높은 위치(느슨한 상태)에 오랫동안 머물러 있으면 권선 속도가 너무 느리거나 너무 빠른 것이고, 가장 낮은 위치(팽팽한 상태)에 머물러 있으면 권선 속도가 너무 빠르거나 너무 느린 것입니다. 진자 롤러가 고주파로 흔들리는 경우 PID 게인이 너무 크거나 실린더 압력이 변동하는 것일 수 있습니다.

• B. 장력 센서 고장

◦ 원칙필름 표면의 압력을 직접 감지합니다.

◦ 문제 해결:정지 상태에서 디스플레이의 장력 값이 0으로 돌아오는지 확인하십시오. 0으로 돌아오지 않으면 "영점 보정"을 수행해야 합니다. 설치 중에 센서에 측면으로 작용하는 힘이 있었습니까? 이로 인해 측정 오류가 발생할 수 있습니다.

제4장 기계 설치 세부 사항으로 인한 장력 문제

장력이 불안정한 경우가 많은데, 그 근본 원인은 "기계적인" 문제입니다.

1. 롤러 평행도:모든 가이드 롤러는 평행해야 합니다. 수평계를 사용하거나 라인을 당겨서 확인하십시오. 평행하지 않으면 재료가 팽팽한 가장자리 쪽으로 치우쳐 가장자리에 과도한 장력이 발생하고 가운데는 느슨해져 슬리팅 후 "물결 모양 가장자리"가 형성됩니다.

2. 롤러 회전 유연성:가이드 롤러 베어링을 점검하십시오. 롤러를 손으로 돌려 유연하게 회전하는지, 회전이 멈추는 부분이 있는지 확인하십시오. 베어링이 고착되면 재료가 미끄러지면서 마찰을 일으켜 코팅이 손상되고 정전기가 발생할 수 있습니다.

3. 평탄화 롤러 (곡선형 롤러/바나나형 롤러)평탄화 롤러의 곡률이 적합한지 확인하십시오. 각도 조절이 가능한가요? 각도가 너무 크면 리본이 접힌 부분에서 늘어날 수 있고, 각도가 너무 작으면 평탄화 효과가 떨어집니다.

제5장 전기 제어 시스템의 파라미터 조정

기계적인 부분에 이상이 없다면 컨트롤러 매개변수를 조정해야 합니다.

• PID 파라미터 튜닝:

◦ 현상긴장도가 크게 변동하여 수렴하기 어렵습니다.

◦ 조정:먼저 응답 속도를 높이기 위해 비율(P)을 증가시키십시오. 진동이 발생하면 정적 차이를 제거하기 위해 적분값(I)을 증가시키십시오. 오버슈트가 심하면 이를 억제하기 위해 차동값(D)을 적절히 증가시키십시오. 참고: 자기 분말 클러치 시스템은 서보 시스템보다 응답 속도가 훨씬 느리므로 P 값이 너무 크지 않도록 해야 합니다.

• 롤 직경 계산:

롤 직경 계산이 정확한지 확인하십시오. 권선 장력은 롤 직경에 정비례합니다. 초음파 센서나 엔코더 등으로 롤 직경이 잘못 계산되면, 롤 직경에 따라 장력이 제어 불능 상태가 될 수 있습니다.

제6장 표준 고장 처리 절차

슬리팅 기계에 장력 불량이 발생하면 다음 절차를 따르는 것이 좋습니다.

1. 관찰을 중단하세요:먼저 기계를 멈추고 기계식 변속 부품이 걸렸는지 또는 헐거워졌는지 확인하십시오.

2. 빈 실행 테스트:필름을 설치하지 말고, 기계를 빈 상태로 작동시켜 롤러가 원활하게 회전하는지 확인하고, 소리에 이상이 없는지 들어보십시오.

3. 필름 침투 시험:폐필름을 관통하여 저속으로 운전하면서 스윙 롤러 작동이나 장력 표시값이 안정적인지 관찰합니다.

4. 단계별 문제 해결:권선부와 풀림부 사이의 연결을 분리하고, 풀림부의 제동 성능과 권선부의 견인 성능을 각각 테스트한 후, 고장 구간을 잠급니다.

5. 파라미터 복원변경된 매개변수를 확실히 알 수 없는 경우, 장력 제어 매개변수를 공장 초기 설정 또는 백업 설정으로 복원한 후 다시 디버깅할 수 있습니다.

발문

리본 슬리팅 기계의 장력 제어는 기계 공학과 전기 공학이 결합된 시스템 엔지니어링입니다. 유지보수 담당자는 전기적 매개변수뿐만 아니라 기계 설비의 특성과 리본 재질에 대한 이해도 필수적입니다. 정기적인 장비 유지보수 일정(예: 매월 분말 클러치 간극 점검, 분기별 장력 센서 교정)을 수립하는 것이 갑작스러운 고장을 줄이고 슬리팅 품질을 보장하는 가장 좋은 방법입니다.